在仓库、工厂、医院、商超配送中心等场景里，越来越多企业开始引入AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)承担搬运、配送、转运等“重复、重体力、高频次”的工作。但AGV并不是要“替代人”，而是要和人一起把作业效率、安全性、稳定性拉到更高水平。真正做出价值的关键，不是买几台车就能跑起来，而是把“人—车—系统—现场”协同机制搭建好：流程怎么分工、路径怎么让行、任务怎么派发、异常怎么处理、人员怎么培训、现场怎么改造……这些才决定协同作业能否顺畅落地。

　　一、先把“协同”定义清楚：分工不是各干各的，而是互相补位

　　AGV擅长：固定或半固定路线的高频搬运、24小时稳定执行、标准动作一致性、数据可追溯、减少等待与空跑。

　　人工擅长：非结构化环境判断、临时决策、复杂装配/拣选、柔性操作、异常快速处置、沟通协调。

　　因此，协同的核心思路是——让AGV接管“运输与衔接”，让人专注“价值作业与判断”。常见的分工方式包括：

　　人拣选、AGV搬运：仓库里人从货架拣货到周转箱/托盘，AGV负责把箱/托盘送到复核区、打包区或产线。

　　AGV拉动、人工装卸：AGV到达工位后停靠，人工完成上下料或扫描确认，AGV再把物料送往下一站。

　　人处理异常、AGV跑标准流：AGV执行标准任务，遇到拥堵、障碍、缺料、呼叫等触发人工介入。

　　人机交替节拍：比如产线旁的物料补给，AGV按节拍到站，人按节拍完成补给动作。

　　把分工设计成“补位”关系，协同才不会变成“互相等”“互相挡”。

　　二、协同的底座：调度系统把“人、车、任务”串成一条链

　　WMS(仓储管理)/MES(制造执行)/HIS(医院信息)等业务系统：产生订单、工单、领料、配送等需求。

　　WCS/调度系统(车队管理)：把需求拆成可执行任务，分配给某台AGV，规划路径、控制交通、处理冲突。

　　现场终端：工位屏、PDA、呼叫按钮、电子看板等，供人工确认、呼叫、放行、异常上报。

　　协同的关键在于：

　　任务不是“人喊一声车就来”，而是系统知道“什么时候该来、来哪儿、带什么、到站后谁确认、确认后去哪里”。

　　为了做到这一点，系统通常会设置：

　　任务优先级：产线缺料紧急 > 出库发货 > 内部转运 > 空车回充等。

　　任务合并与拆分：同区域多点位需求可合并路线;超重/超尺寸任务拆分处理。

　　工位节拍约束：AGV到站太早会挡人，太晚会断料，因此要与节拍对齐。

　　人机确认机制：到站后人工扫码/按键确认，系统才允许AGV继续或完成交接。

　　当“任务链路”闭环，人机协同就从经验驱动变成规则驱动，稳定性会大幅提升。

　　三、现场如何让行：人车共存的“交通规则”必须明确

　　很多项目失败不是技术不行，而是现场没有交通秩序：AGV走着走着被人堵住，人推车走着走着被AGV吓一跳。要实现协同，必须把“人车混行”当成交通系统来设计。

　　1)区域划分：把混行变成“可控混行”

　　常见做法是把场地划分为：

　　AGV主干道：优先保证通行，尽量避免人工停留。

　　人工主作业区：拣选、装配、操作集中区，AGV以低速、避让为主。

　　交接缓冲区：用于上下料、交接确认，避免占用主通道。

　　会车/避让区：设定会车点，减少随机堵塞。

　　充电/换电区：独立隔离，减少干扰。

　　这样做的目的，是把“随机冲突”变成“规则冲突”，系统才能调度得动。

　　2)速度与优先级：让人觉得“可预期”

　　在人密集区域，AGV要限速、加大避障距离、减缓转弯。

　　在主通道和封闭区域，可适当提高速度，但要确保急停距离满足安全要求。

　　设定“谁让谁”的规则：通常是人优先，但在特定封闭通道可设置AGV优先并通过隔离保证安全。

　　3)可视化提示：让协同“看得懂”

　　地面标识(行走方向、禁停区、交接区)

　　灯光/声音提示(转弯提示、到站提示、低电提示)

　　工位看板(下一台车到站时间、任务内容、是否需要人工确认)

　　人对系统的信任，往往来自“看得懂、躲得开、不吓人”。

　　四、交接怎么做才不乱：标准化“到站—确认—离站”动作

　　人机协同最容易出问题的环节就是交接：托盘没放好车就走、箱子放反导致扫码失败、人工没确认车一直等、车停的位置挡了工位……解决的办法不是“多提醒”，而是把交接动作做成标准流程。

　　一个成熟的交接流程通常包含：

　　到站定位：AGV精准停靠到预设点位(可用二维码/反光板/SLAM定位等)，确保上下料空间。

　　到站提示：灯光/语音/工位屏提示“车已到位，请交接”。

　　防呆设计：比如托盘限位、料箱定位槽、机械顶升到位检测、重量/光电检测等，避免“放歪也能走”。

　　人工确认：扫码或按键确认装卸完成，系统记录操作者、时间、物料信息。

　　离站放行：确认通过后AGV才离站，若超时未确认触发提醒或升级处理。

　　这里有个核心点：

　　交接必须“可检测、可追溯、可复盘”。只有这样，出了问题才能定位到是流程、设备还是人员操作。

　　五、异常如何协同：把“停摆”变成“可恢复”

　　现实场景里，异常一定会发生：通道被临时占用、货物掉落、AGV误报障碍、工位临时改动、网络波动、定位漂移、电量不足……协同能力强的系统，不是从不出错，而是出错后能快速恢复。

　　1)异常分级：什么情况要人介入?

　　可以把异常分为三类：

　　可自恢复：短暂障碍，AGV等待几秒或绕行即可。

　　需要人工放行：比如临时占道但很快可清理，人工确认后放行。

　　需要人工处理并重新派单：货物掉落、托盘破损、工位无法接收等。

　　系统应提供清晰提示：

　　“为什么停”“需要你做什么”“做完怎么让车继续”，而不是让现场人员猜。

　　2)快速恢复工具：别让现场靠“经验拍脑袋”

　　常见的现场工具包括：

　　现场呼叫/放行按钮

　　PDA一键“暂停/继续/重派”

　　电子看板显示堵点与车队状态

　　管理端可视化地图(拥堵、任务、低电、故障分布)

　　让异常处理“有工具、有步骤、有记录”，协同才稳定。

　　六、对人的要求：培训不是背手册，而是建立“共识与习惯”

　　很多企业引入AGV后，最大的变化不是设备，而是现场人的习惯。要让协同顺畅，需要把培训做成“可执行的现场规则”：

　　通道禁停：主通道不堆货、不停手推车、不临时摆放包装物。

　　交接标准：放置方向、限位方式、扫码顺序、确认动作统一。

　　呼叫与放行：什么情况下呼叫车、什么情况下放行、谁有权限操作。

　　异常上报：遇到车停住先看提示再处理，不随意推车、搬车、遮挡传感器。

　　安全距离：不从车头前方抢行，不在车身转弯半径内停留。

　　培训的目标不是让每个人懂AGV原理，而是让大家形成“共同的现场语言”。比如一句话就能说明白：

　　“主通道红线内不停车，到站必须扫码确认，异常先看屏幕提示。”

　　七、硬件与安全：协同的底线是“可控风险”

　　人机协同必须把安全放在第一位，常见安全措施包括：

　　多重感知：激光雷达/视觉/超声/防撞条等组合，避免单点失效。

　　安全急停：车体急停按钮、现场急停按钮、系统紧急停机。

　　限速策略：不同区域不同速度，靠近人群自动降速。

　　警示系统：转弯灯、行驶灯、蜂鸣提示、投影光带(提示行驶路径或安全区)。

　　安全评估与验收：按现场风险点做评估，明确责任边界与应急预案。

　　协同做得好，现场会出现一种很直观的感受：

　　人不需要“躲着车”，车也不会“吓到人”，彼此都在规则里运行。

　　八、协同落地的关键步骤：从试点到规模化的路线

　　选对试点场景：优先选“路线清晰、需求稳定、收益明确”的搬运链路。

　　流程先行：先把任务链路、交接点、异常处理流程定下来，再谈设备数量。

　　现场改造与标识：通道、交接区、缓冲区、会车点一次性规划好。

　　系统对接：把WMS/MES与调度系统打通，做到任务闭环与追溯。

　　人员培训与试运行：用一套简单规则让现场跑顺，问题记录、快速迭代。

　　指标化复盘：看人等车时间、车等人时间、拥堵点、异常频次、准时率等。

　　复制扩展：从一条链路复制到多链路，从单班复制到多班，从单区域扩到全厂/全仓。

　　协同不是一次性交付，而是“跑起来—暴露问题—迭代规则—持续优化”的过程。

　　九、常见协同难题与解决思路

　　难题1：AGV经常堵在通道里，人也过不去

　　解决：增加会车/避让区;主通道禁停落地;调度加入拥堵预测与绕行策略;交接区外置缓冲。

　　难题2：车到站后人工不及时处理，车队排队

　　解决：工位节拍对齐;到站提醒升级(看板+语音);设置超时自动转派;明确工位责任人。

　　难题3：交接错误导致错料、漏扫、追溯困难

　　解决：防呆结构+到位检测;扫码与确认强绑定;系统记录操作者与时间;异常自动锁单。

　　难题4：现场人员抵触，觉得被“管得更严”

　　解决：先让AGV解决“最累最烦”的环节;把规则做简单;用数据证明减少无效搬运与加班;让一线参与规则制定。

　　AGV与人工协同作业的目标，不是让现场变得更复杂，而是让系统把重复运输、路径规划、任务衔接、数据记录这些“机器擅长的事”接过去，让人把时间放在判断、操作、品质和异常处理上。只要分工清晰、系统闭环、交通有序、交接标准、异常可恢复、人员习惯建立起来，协同就会从“能跑”变成“好用、耐用、越用越顺”。