深圳华熙晟|AGV小车怎样做到快速到货,再实现少量人工分拣
一、为什么 AGV 能做到“快速到货”?
AGV 小车实现快速到货,核心依赖的是路径规划、智能调度、货位管理三大能力,它们共同构成高效率物流链路。
1. 实时路径规划:永远走最短可行路线
AGV 通过激光 SLAM、二维码导航、磁条导航等方式获取位置,实现:
自动选择当前最短路径
避开拥堵、障碍物
多车同时运行时自动避免冲突
调度系统会实时计算:
“当前货架距离最近的 AGV 是哪台?”
“哪条路线最快?”
“是否需要调整优先级?”
这种动态规划,使得取货—送货链路一直在最优状态。
2. 智能调度系统(WMS + RCS)
调度系统会对仓库资源做统一编排:
哪个任务优先?
哪个区域繁忙?
哪些车刚执行完任务可就近接单?
哪条路线是否出现堵塞?
RCS(机器人调度系统)会把任务智能打散,避免形成物流瓶颈,实现类似“并行作业”,从而整体缩短出货时间。
3. 高密度货位管理:让货“更近”
AGV 结合 WMS,可以做到:
订单高频 SKU 自动摆放在最近货位
低频 SKU 放在更远位置
热销产品自动分布在多点,减少拥堵
这让取货距离变短、速度变快,相当于把仓库“重新排布”为最佳状态。
二、AGV 如何做到“少量人工分拣”?
AGV 并不是完全替代拣货人员,而是尽量减少人力在搬运、走动、找货上的浪费,让人工只做“最后一小段分拣动作”。
通常采用以下三种模式。
模式 1:货到人 + 人工轻量分拣(最常见)
AGV 将货架或物料托盘运到分拣工作站,人工只需做最后的少量分拣操作。
典型流程:
AGV 自动前往货架区取货
搬运货架/料箱到工作站
系统同步提示分拣数量、分拣目标
人工只需“站在原地”,拿取对应数量并放入箱格
人工再也不需要走来走去,效率通常提升 3~5 倍。
适用场景:
电商仓(多 SKU,小批量多订单)
生产补料
医药仓、零售仓
模式 2:AGV + 电子标签分拣(进一步减少人工判断)
在分拣墙/货位上安装电子标签,当 AGV 把物料送到拣选台后:
对应的货格电子标签亮灯
人工只需“跟灯走”
几乎不用判断 SKU,也无需查单
特点:
分拣精度高
人工轻松,不易疲劳
非常适合高峰期突发订单量
灯光指引 + AGV 送货,人工只保留最小动作。
模式 3:AGV 自动搬运 + 人工最终分包(轻量仓库常用)
流程更简单:
AGV 自动取箱/取托盘
送至人工打包台
人工仅做最终确认、包装、贴单
这种模式特别适合:
快递末端网点
材料发放仓
小规模工厂物流
AGV 负责 80% 的搬运路径工作,人工只完成不能自动化的 20%。
三、AGV 如何与分拣系统协同?(实现快速到货的关键)
要真正做到“快速到货 + 少量人工分拣”,必须让 WMS + WCS + AGV + 分拣系统联动起来。
下面是一个完整协同流程示例:
1. WMS 下发任务
从订单分析中选出需要拣选的 SKU
WMS 根据库存量和货位位置生成拣货任务
2. WCS 分配给合适 AGV
例如:
距离最近的 AGV
当前任务负载最轻的
电量足够的
运行路线可在最短时间完成的
3. AGV 执行取货任务
完成:定位 → 取货 → 异常判断 → 运送 → 到货确认
4. 到达分拣点后系统同步分拣指令
可能是:
分拣墙亮灯
工位屏幕提示
声光提示拣选数量
5. 人工只做最终的“拣取—放入”动作
动作非常短,不需要大量走动。
6. 系统自动校验、统计并推送下一任务
整个过程循环运行,基本实现不停机拣选。
四、哪些技术让 AGV 的“快速到货”更进一步?
如果希望 AGV 再快一点,可以从以下技术优化:
1. 区域调度(多人多车协同)
仓库被划分为多个“任务区”,多台 AGV 在不同区域内协同运行,避免集中拥堵。
优势:
车越多越稳定
不会出现“车堵车”
复杂仓库也能维持高速运行
2. 动态优先级任务队列
系统会自动识别:
哪些订单是急单
哪些 SKU 即将断货
哪些物料用于产线供料,不允许延迟
任务优先级实时调整,效率提升非常显著。
3. 缩短充电时间:快充 + 自动换电
AGV 电量低时会:
自动前往充电桩快充
或部分系统支持“自动换电池模块”
充电过程不占用人工时间,也不降低拣选效率。
4. 多机协作避障算法升级
先进调度系统可避免以下情况:
多台车在狭窄货道会车
三台车在 T 字路口对峙
高峰期路线重复
路径智能规避让“到货一直快速”。
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